中联攻克装轴套工艺难关 工作效率提升
近日，中联重科再破创新佳绩，其混凝土机械公司泵送制造部结构车间制造的新转台组箱铆焊工装正式投入使用。该工装实现了转台组箱铆焊工装化生产，攻克了装轴套的工艺难关，使泵车转台生产效率、质量大大提高。体现了中联上下团结一心，超越自我的精神面貌。
在新组箱工装投入使用前，转台的零部件定位、铆焊都由工人通过划线及吊线完成，在工程机械行业多品种、小批量的生产计划模式下，原有模式要求每个铆工要记录大量尺寸数据，同时划线及吊线对铆工技术要求高，劳动强度大、耗时长，即使再细致有经验的铆工也难保证尺寸精度的一致性，经常导致后端工序需要堆焊、修割、校火等，造成了成本的浪费。同时，转台装套的先后顺序，也是一直困扰行业的工艺难点问题。在采用新工装前，同行业都采用了最后装套的办法，这种工艺方法效率低，作业强度大，延长了转台的生产周期。阻碍前期铆焊过程装套的原因有三点：一是要求各零部件的定位尺寸精度一致性较高；二是要求员工产品焊接变形规律掌握技术高；三是工装的设计必须能保证铆工的必要的操作空间。
为解决以上转台生产过程中的问题，实现工艺的大提升，工艺技术所工装研发室在2013年成立项目小组，通过仔细地讨论和分析，确定了工作思路和工作计划，项目组决定采用矩阵式管理模式和IPD（集成产品开发）流程管理项目，从工装的通用性及工人操作方便、作业空间充裕等方面定下转台组箱工装方案基本原则。项目开展过程中，工装室对工装方案进行严格把关，先后多次召集技术专家、车间、工艺、质量等部门人员进行方案评审，最终在2013年5月确定了最优方案。经过五个半月的不断协调、跟进和细节优化，最终在2013年12月完成工装的安装和调试。
经过了多款产品生产验证后，目前工装操作、切换简单，作业空间符合要求，不仅达到了替代现有人工划线吊线的目标，而且实现了38~63M转台组箱铆焊的工装化生产，最终效果超出项目小组的预期。结果证明，将装套工序放在组箱铆焊过程是可行的。该工装投入使用后，不仅将原有的铆焊误差降低到0~1mm，缩短划线及吊线时间30分钟/台，同时节省了原本长达90~150分钟的装套时间，极大缩短了转台生产周期和工人劳动强度。
分公司全球研发中心泵送产品技术部工艺技术所工装研发室一直致力于泵车工装化生产、工装的通用化工作。今后工装研发室在工装化、通用化的基础上，将持续开展工装的优化改进工作，为泵送产品制造质量和生产效率的提升贡献力量。
分公司全球研发中心泵送产品技术部工艺技术所工装研发室一心以研究泵车工装化生产、工装的通用化为己任。今后工装研发室在工装化、通用化的基础上，将继续突破创新，持续开展工装的优化改进工作，为公司的生产和发展创造效益。
